Forschung und Entwicklung

Werkstoffe neu denken! Unsere besondere Expertise liegt in der breiten Kenntnis der Potentiale von Thermoplasten, Duromeren, Faserverbunden, Kautschuk und Hybriden. Dabei geht es nicht nur um Struktur- und Eigenschaften sondern auch um die Verarbeitung, verfahrenstechnische Herausforderungen und damit auch die Wirtschaftlichkeit. Somit sind wir ein idealer Partner für herausfordernde Forschungsprojekte. Derzeit arbeiten wir u.a. an

  • Neuen Werkstoffen und Werkstoffverbunden für effiziente Bauteile im Flugzeug Interior
  • Mikrostrukturieren Kontaktflächen zu klebstofffreien Verbindung von Kunststoffen und Metallen
  • Compoundierung von hochgefüllten und geschäumten biobasierten Thermoplasten zur Leistungssteigerung und Eco Effizienz
  • Hochgefüllte Thermoplaste als Substitut für keramische Bauteile
  • Entwicklung von Werkstoffen und Verfahren für den Kunststoff-3D-Druck
  • Entwicklung von glas- und carbonfaserverstärkten Bauteilen für die Luftfahrt und den Automobilbau

SpePoLu

Die Entwicklung von Spezialpolymeren zur Substitution von Porzellan im Luftfahrt-Catering. Gemeinsames Entwicklungsvorhaben von CompriseTec mit der TuTech Innovation GmbH Polymer Engineering zur Entwicklung eines Spezialpolymers zur Substitution von Porzellan im Luftfahrtcatering. Leichter und bruchfester als Porzellan, mechanisch und thermisch (bis 200°C) beständiger als im Cateringbereich gängige Polymere – und das bei einem konkurrenzfähigen Materialpreis. Gefördert von der IFB Hamburg wurden diese Ziele in einem umfassenden Entwicklungsprojekt verfolgt und im Rahmen von Produkten für das Premium Luftfahrtcatering realisiert.

Mikrokonnect

Im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojektes „Mikrokonnect – Mikrostrukturierte Oberflächen zum flächigen mechanischen Fügen von Bauteilen“ wurden bei CompriseTec mittels Spritzguss komplexe Mikrostrukturen im Sub-Millimeter Bereich kostengünstig entwickelt, direkt in thermoplastische Bauteile integriert und in seriennahen Prozessen gefertigt. Dabei werden zuverlässige reversible Haftfunktionalitäten zwischen thermoplastischen Bauteiloberflächen sowie hybriden Thermoplast-Metall-Verbindungen erreicht, welche eine Vielzahl von Anwendungen abdecken. CompriseTec arbeitet zurzeit an der Realisierung der patentierten Mikrokonnect Technologie im Rahmen einer ersten Serienanwendung.

FoamLite

Hochmineralgefüllte Thermoplastcompounds haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, weisen jedoch eine hohe Dichte auf. Durch intelligente Prozesstechnik und optimierte Compounddefinition schlagen wir im Projekt FoamLite (zusammen mit der TuTech Innovation GmbH Polymer Engineering und gefördert von der IFB Hamburg) die Brücke zwischen diesen positiven Eigenschaften und ökologisch und ökonomisch hocheffizienten Leichtbauteilen aus dem Schaumspritzguss. Eine Integralschaumstruktur mit mineralgefüllten kompakten Deckschichten ermöglicht dabei eine geringe Dichte bei gleichzeitig hochwertigen Oberflächeneigenschaften und Steifigkeiten – bei minimalem Polymerbedarf und attraktiver Ökobilanz.

Greeninteriors

Im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Verbundprojektes „GreenInteriors – Entwicklung eines energieeffizienten Verfahrens zur Herstellung von leichten Faserverbundbauteilen“ (gemeinsam mit der Technischen Universität Hamburg-Harburg) entwickelt CompriseTec großserientaugliche Prozesse für die automatisierte und kosteneffiziente Herstellung von Faserverbundbauteilen für den Luftfahrt-Innenraum, insbesondere auch für das Luftfahrt-Catering. Dazu gehört neben der Entwicklung entsprechender Fertigungstechnologien auch die Entwicklung und Kombination geeigneter und gesundheitlich unbedenklicher Werkstoffe welche den Anforderungen für den Einsatz im Flugzeug-Innenraum genügen.

InsiPul

Derzeit sind keine endlos-faserverstärkten Profile aus thermoplastischen Kunststoffen großserientechnisch herstellbar. Diese Art der Profile zeichnen sich durch ein niedriges Gewicht, hohe Festigkeit und Schlagzähigkeit, thermische Umformbarkeit sowie Schweißbarkeit aus. Somit wären sie geeignet für die Substitution von Aluminiumprofilen  und eignen sich somit in idealer Weise als Stützstrukturen für Hybridbauteile – z.B. Instrumententräger für die Automobilindustrie – oder mit dann integriertem Flammschutz auch als impactresistente Strukturen im Luftfahrt-Interiorbereich.
Unser Ziel ist die Herstellung solcher Profile aus endlosfaserverstärktem Polyamid im in situ Pultrusionsverfahren. Hierfür entwickeln wir die Material- und Produktionstechnik und realisieren Aufbau einer kompletten Prozesskette. 2018 soll die Anlage in Leistungstests ihre industrielle Großserienfähigkeit beweisen.

COMP-1633

Im Rahmen des Verbundprojektes „COMP-1633 – Flame retardant FRP systems for aircraft interior applications“ beschäftigen wir uns mit der Entwicklung und Modifikation kostengünstiger Matrixsysteme (z.B. Epoxidharze) zur Erfüllung der Feuer-, Rauch- und Toxizitätseigenschaften für den Flugzeug-Innenraum. Um die Verarbeitung dieser Materialien zu ermöglichen, müssen im nächsten Schritt die entsprechenden Fertigungstechnologien (Sandwich-SMC, Prepreg-Imprägnierung und Heißpressen, Pultrusion) angepasst und optimiert werden. Das Projekt ist Teil der vom BMBF geförderten Kooperation zwischen Hamburg und Montreal zur Internationalisierung von Spitzenclustern und umfasst insgesamt neun Unternehmen und Forschungseinrichtungen: Comprisetec GmbH, Exakt Advanced Technologies GmbH, Helmut-Schmidt-Universität, Technische Universität Hamburg, Kruger Biomaterials Inc., Pultrusion Technique Inc., Polytechnique Montreal und die École de Technologie Supérieure Montreal. Unterstützt wird das Projekt durch den assoziierten Partner Olin Blue Cube Germany Assets GmbH & Co. KG.